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Audi A8 4.2 TDI quattro   Audi Leichtbau

Audi - der Leichtbaupionier in der Oberklasse. Hochautomatisierte Fertigung des Audi Space Frame.

Audi Leichtbau

Audi ist weltweit der einzige Automobilhersteller, der Aluminium in Space Frame-Bauweise in der Großserie einsetzt. Mit dem 1993 erstmals präsentierten Konzept einer Vollaluminium-Karosserie für den Audi A8 setzte die Marke mit den vier Ringen Maßstäbe in der Oberklasse. Auch heute ist der Audi A8 durch die Verbindung einer Aluminiumkarosserie mit Allradantrieb einzigartig.

Als Audi 1993 das weltweit neue Konzept Audi Space Frame (ASF) auf der IAA in Frankfurt der Öffentlichkeit vorstellte, begann eine neue Ära des Automobilbaus. Im darauffolgenden Jahr hatte die Serienversion des Audi A8 ihre Weltpremiere auf dem Genfer Automobilsalon. „Die Oberklasselimousine löste eine Revolution im Karosseriebau aus. Sie war der Anstoß zu vielen alternativen Konzepten für Leichtbaukarosserien, nicht nur mit dem neuen Werkstoff Aluminium, sondern auch im Stahlbau“, sagt Jürgen Lunemann, Werkleiter des Audi Standorts Neckarsulm. Die Entwicklung alternativer Stahlqualitäten wurde entscheidend beschleunigt. Mit 222 Kilogramm ist eine aktuelle A8-Karosseriestruktur etwa 43 Prozent leichter als eine Stahlkarosserie gleichen Typs.

Vorteile der Aluminiumkarosserie: Mit der Leichtbauweise im Karosseriebau wird eine spürbare Reduzierung des Kraftstoffverbrauchs erreicht und ein deutlicher Beitrag zur Minderung der CO2-Emissionen geleistet. „Die zunehmenden Ausstattungen in den Fahrzeugen haben zu einer Erhöhung des Fahrzeuggewichts geführt. Mit der Aluminiumkarosserie konnten wir dieser Gewichtszunahme entgegenwirken. Ein konsequenter Leichtbau ist heute aus der Automobilfertigung nicht mehr wegzudenken“, sagt der Neckarsulmer Planungsleiter Albrecht Reimold, als ehemaliger Leiter A8-Karosseriebau einer der Pioniere im Aluminiumleichtbau. Die beim aktuellen A8 gegenüber seinem Vorgänger nochmals um 61 Prozent verbesserte Torsionssteifigkeit bietet dem A8-Fahrer ein deutliches Plus an Agilität und Komfort – eben die sportlichste Luxuslimousine der Welt.

Der Aluminium-Karosseriebau: Mit dem neuen Material entwickelte Audi auch neue Fertigungstechniken. Um sich an die neue Fertigungsweise heranzutasten, startete Audi beim ersten A8 mit überwiegend manuellen Arbeitsgängen. Der Anteil an Robotern stieg von 25 in der ersten Generation auf 150 beim jetzigen A8. Der Automatisierungsgrad in der Fügetechnik des A8-Aluminiumkarosseriebaus entspricht damit zu 85 Prozent dem einer modernen Stahlkarosseriefertigung. Die Tagesproduktion wurde mit dem Generationenwechsel von maximal 80 auf 120 Fahrzeuge am Tag in zwei Schichten erhöht. Im A8-Karosseriebau arbeiten 400 Mitarbeiter.

Dem A8 folgten weitere Modelle in ASF-Bauweise wie der Audi A2, der Audi TT, der Lamborghini Gallardo und der Sportwagen R8 in Aluminiumbauweise. Die Neckarsulmer Serienproduktion von Aluminiumkarosserien findet branchenweit Anerkennung. Mehr als 400.000 Fahrzeuge im Aluminiumkleid haben die Neckarsulmer Mitarbeiter inzwischen produziert. Davon 105.136 A8-Karosserien der ersten und mehr als 120.000 Einheiten der zweiten Generation. Noch heute ist Audi der einzige Automobilhersteller, der Aluminium in Space Frame-Technologie in Großserie bauen lässt. Als Technologieträger im Premium-Segment ist der Audi A8 zudem das einzige Oberklassefahrzeug, das eine Aluminiumkarosserie in Verbindung mit Allradantrieb (quattro) bietet.

Audi Space Frame: Beim Audi Space Frame handelt es sich um eine hochfeste Aluminiumrahmenstruktur, die aus Blechen, Strangpressprofilen und Druckgussteilen besteht. Die Neckarsulmer Spezialisten entwickelten für den Space Frame spezielle Leichtmetall-Legierungen und Prozesstechniken, die mit der zweiten Generation weiter perfektioniert wurden. Neben dem Schweißen und Kleben hielt erstmals auch das Stanznieten als Verbindungstechnik Einzug im Automobilbau.

Die zweite Generation des Audi A8 ging 2002 an den Start – weiterhin mit der leichtesten Karosserie ihrer Klasse. 2003 wurde die Luxuslimousine mit dem „European Car Body Award“, dem höchsten Europäischen Innovationspreis für den Karosseriebau, ausgezeichnet. Die Fertigungstechniken wurden weiter optimiert und ermöglichen nun den Einbau großer multifunktionaler Druckgussteile und komplexe topologisch optimierte Strangpressprofile, womit man die Anzahl der Teile, die zum Bau der Karosserie benötigt werden, deutlich reduzieren konnte. Die Produktion beschleunigte sich, die Karosserie wurde dank optimierter großer Aluminium-Gussknoten und Strangpressprofile steifer und damit noch sicherer.
 
 
 
 
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